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1 目的

对生产过程的人员、设备、材料、工艺、环境等实施有效的控制，以保证产品质量，满足顾客的要求。

2 范围

本程序适用于自物料开始上线到产品包装完成，经出货检验合格可供出货为止，对影响过程的六大因素（人、机、料、法、环、测即“5M1E”）进行控制。

3 职责

3.1工程部负责编制和下达工艺技术文件，及日常技术问题的控制工作。

3.2采购部负责提供生产所需的、合格的原辅材料。

3.3生产部按计划组织生产、按工艺文件要求进行控制，按相关要求做好过程管理，并及时将掌握的相关信息反馈，生产部和相关部门做好协调工作。

3.4行政人事部负责培训生产过程中的有关人员，处理有关劳动力短缺的应急。

3.5品管部负责产品检验的相关控制工作。

3.6 停线权限：

3.6.1生产部主管发现制程重大不良时，应先解决品质问题。

3.6.2当巡检时发现严重不良时通知生产主管停线解决品质问题。

3.6.3 QC检验时发现重大不良批时通知生产主管停线，组织相关部门解决品质问题。

4 工作程序

4.1 作业准备

当每批生产开始运行前或发生转机时，均须进行作业准备。

4.1.1 生产部生产流程参照相应“控制计划”和“过程流程图”对照“布拉图”布拉。

4.1.2“作业指导书”应置于每一生产和检测工位的指定位置，此位置为操作员工易于观看，以方便员工按照其要求进行作业。

4.1.3各工位按“作业指导书”检查所需工具、仪器是否准备好，测量系统参数应经PE调试，以符合测试要求。

4.1.4各工位按“作业指导书”检查上线的材料是否正确，当有预加工时按要求进行预加工（成形、成套管等）。

4.1.5 各工位按“作业指导书”要求配备夹治具，并检查夹治具是否完好适用,IE应确认夹治具是否正常可用。

4.1.6工程部、品管部、生产部现场管理人员共同确认各工位按“作业指导书”要求，作好生产作业准备。

4.1.7 可能时要采用末件比较方式进行作业准备验证。

4.1.8 PE提供已用“样板机”纸标示的样板机给生产线，品管部、工程部、生产部有关人员确认后填写相应“产品首件封样表”。由在线PE或拉长指导每一工位完成首件制作。

4.1.9每一加工工位的首件制作完成，应由PE或拉长确认，填写“工位样板机”纸，贴于首件上，以其作为每一工位样板机。

4.1.10作业准备应由各拉长将结果填写于“首件检查表”,生产科文与过程检验员进行审查，生产部主管核准签认。

4.1.11制造过程中，可随时用样板核对操作是否正确、物料是否用错.以达到控制要求。

4.2 过程能力控制

4.2.1品管部按照“控制计划”的指定，对特殊特性和其它指定控制项目，作出相关控制图，以鉴别过程是否稳定。

4.2.2品管部与工程部门派人用巡回检查方式进行过程检验,以审核过程质量的稳定性，发现问题及时通知相关部门,检验结果记录于“中间巡检表”上。

4.2.3生产过程中必须保证足够的制程能力，当过程能力Ppk/Cpk＜1.33时，说明过程不能满足接收准则,应与顾客取得联系，对结果进行评审，并制定纠正预防措施改善制程能力。当1.33≤Cpk/Ppk≤1.67时，过程目前可接受，但应制定持续改进计划改善制程能力直至Ppk/Cpk＞1.67，或拟定相应对策（如100％的检测）。当1.67≤Cpk/Ppk＜3时过程可满足顾客要求，可按经批准的控制计划进行生产。当过程和/或产品的数据表明过程能力很高时（如Cpk/Ppk≥3），经总经理或管理者代表批准，可修订控制计划。

4.2.4品管部根据控制计划对已在控制计划中标识且不稳定或过程能力不足的特性，拟定相应的控制对策（如要求100％的检测、编制相应的“作业指导书”加强控制等），以确保过程稳定和产出合格产品，生产部必须按纠正措施规定的进度和责任实施。顾客有要求时，改善过程能力的计划需提交顾客审批。

4.2.5当顾客对过程能力或性能有较高或较低的要求时，“控制计划”应作相应的注释。

4.3 作业指导书的执行

4.3.1各项产品及各道工序均须要有“作业指导书”，并置于每工位指定悬挂位置，以便于操作员观看取用。

4.3.2操作人员要按照本工序“作业指导书”的规定，使用工具、夹具进行操作，完成各项工作内容。

4.3.3关键设备的控制，按“作业指导书”进行。

4.3.4各工序作业人员完工后，必须进行自主检查，发现缺陷自行修复。自主检查合格后，才能转入下道工序,下道工序若发现上道工序流下的产品有问题要退回上道工序修复。

4.3.5各检测工位按相应的“作业指导书”要求进行调试和检测，发现不合格品，将其交给工位在其上方的修理人员修复，并记入“生产线坏机登记表”，若发现批量性或重大质量问题，立即反映给生产线管理人员，按《纠正与预防措施管理程序》处理。

4.3.6生产的产品要按《实验室管理程序》进行全性能测试和试验，以确认其符合顾客要求。

4.4 特殊特性的控制要求，其特性的控制应按《先期产品质量策划与控制计划程序》要求，反映在“控制计划”和“作业指导书”上。

4.5 对产品中顾客有要求的外观项目，要做到：

4.5.1 检查、检验工位有适当的照明条件。

4.5.2 有图片及样件作为检验标准件。

4.5.3 有相应的“作业指导书”，作为检查、检验作业指导书并维护好样件。

4.5.4 外观项目检验人员应符合《人力资源管理程序》的要求。

4.6 过程检验按《过程及成品检验程序》规定，依“控制计划”指定的“作业指导书”进行，并做好记录，检验不合格按《不合格品管理程序》处理。

4.7 成品检验根据《过程及成品检验程序》规定，依“控制计划”指定的“作业指导书”要求进行，检验合格方可进入包装工序。不合格时按《不合格品管理程序》处理。

4.8 包装过程控制

4.8.1 产品包装标准由质检部组织相关部门制成《产品包装首件封样表》，当有顾客要求时，参考顾客要求。

4.8.2 包装各工序按“作业指导书”操作，包装出的产品应与经确认后的样板机相符。

4.8.3 包装检测工序按“作业指导书”检测，不合格品退回修复。

4.8.4 包装好后合格产品提交出货检验。

4.9 生产现场管理：生产现场要依5S管理要求实行5S管理，使生产设施和场所处于清洁、有序的状态，并定期由生产部门进行评审。

4.10 工具与工艺纪律控制

4.10.1 “作业指导书”注明了各工序需使用的工具，必要时注明工具参数要求。

4.10.2工程部派专人对电批扭力矩、重要工位的烙铁头温度、防静电带状况进行监测，每个工位两天至少进行一次,并记录相关数据。

4.10.3 过程中需要的物品保存、搬运和防护均须依《搬运、储存及防护管理程序》进行。

4.10.4过程中使用的生产设备维护保养依《机器、设备及设施管理程序》进行，对关键设备要实行全面预防性维护体系。

4.10.5制程中使用的量规仪器依《量规仪器及试验设备管理程序》进行。

4.10.6制程中使用的模夹具依《模夹具管理程序》进行。

4.11过程识别与追溯：生产过程的所有物料半成品、成品均要按《标识与追溯及状态管理程序》要求，标清合格与否，各个过程之间标识清楚，便于追溯。

4.12工程变更

在生产过程中，因顾客要求、提高生产效率、降低不良率、成本控制等方面的需要，必须进行工程变更时应符合《工程变更管理程序》。

4.13 过程异常控制：在生产过程发现异常现象，应尽快按《纠正与预防措施管理程序》处理，以保证产品质量。

4.14 人员控制：过程控制所涉及人员的资格均应符合《人力资源管理程序》的要求。

4.15如遇偶发性事故影响正常生产,依“偶发性事故应急计划”处理。

4.16 本程序所涉及的质量记录，按《记录管理程序》记录和保存。

5 相关文件

5.1偶发性事故应急计划 附录一

5.2作业指导书

5.3《工程变更管理程序》

5.4《生产件批准程序》

5.5《纠正与预防措施管理程序》

5.6《实验室管理程序》

5.7《先期产品质量策划控制程序》

5.8《人力资源管理程序》

5.9《过程及成品检验程序》

5.10《不合格品管理程序》

5.11《搬运、储存及防护管理程序》

5.12《机器、设备、施管理程序》

5.13《记录管理程序》

5.14《量规仪器及试验设备管理程序》

5.15《模夹具管理程序》

5.16《标识与追溯及状态管理程序》

6 相关表单

6.1生产日报表

6.2各拉生产月计表

6.3生产排期

6.4电烙铁前端温度管理记录

6.5产品包装首件封样表

6.6风、电批力度测试记录

6.7均值极差图

6.8产品首件封样表